万向故事：记一次淬火工艺改善
发布时间：2014-01-15 来源：江苏海力轴承加热器 浏览次数:13602013年；等速驱动轴为某主机厂新开发了几只新产物；与惯例筒形壳和三柱壳花键比较；新产物杆部长度超越４倍有余；惯例产物一般中频淬火选用一次性加热淬火；班产为500只/班.因为工厂没有专用淬火机床；在实际操作中；产物和技术部需求的AEG淬火机床不匹配；因而；班产功率较低；仅为120支/班.一同；仅花键轴杆加热淬火便需用电约3度/支；淬火后轴杆变形较大达5-8mm；这给校直带来了很大的艰难；每班校直班产值也仅为100支.工厂热处理淬火自身就是瓶颈工序；新产物已批量出产；给车间带来的出产压力之大可想而知.
为了在现有出产条件下尽可能加速出产进展；我便和韩雪南一同；活跃开动脑筋；打破惯例出产的加工工艺；自行设计、外协制造感应器等工艺配备；将该产物的轴杆部和球道部分隔加工淬火.这样一来；因为一次能一同对2支轴杆进行加工淬火；机床与产物便能有用匹配；然后提高了出产功率；班产提高到450支/班；是本来的3。75倍.经核算；每加工淬火2支轴杆仅需用电2。5度；单支轴杆淬火用电比本来节约了1。75度；按改善后的班产产值,每班便可节约用电787。5度.此外；改善后因为加热淬火时间短；功率高；轴杆淬火后变形也就比本来小得多；同轴度仅为2-5 mm；校直的班产值也从本来的100支/班提高到300支/班；这又比本来提高了3倍出产功率；既降低了出产成本；又提高了出产功率；缓和了热处理的出产压力；加速了产出.
勿以善小而不为.成果仅仅对过去的一种必定.在往后的工作中；我将持续凭仗个人的工作经验与业务水平；为工厂、为万向的开展做出更多的奉献.
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